Eröffnung : Neuer Standort: BMW prescht bei 3D-Druck voran

Die BMW-Gruppe hat heute ihren neuen Additive Manufacturing Campus offiziell eröffnet. Der neue Campus vereint erstmalig die Produktion von Prototypen- und Serienbauteilen, die Forschung an neuen 3D-Drucktechnologien und die Qualifizierung von Mitarbeitern weltweit für den Einsatz der werkzeuglosen Verfahren unter einem Dach. "Neue Technologien wie diese können künftig die Produktionszeiten weiter verkürzen und das Potenzial werkzeugloser Fertigungsmethoden weiter ausschöpfen", sagte Milan Nedeljković, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion, bei der Öffnung.

Daniel Schäfer, Bereichsleiter für Produktionsintegration und Pilotwerk bei der BMW Group, ergänzte: „Unser Ziel ist es, die 3D-Druckverfahren zunehmend für die Automobilproduktion zu industrialisieren und neue Automatisierungskonzepte in der Prozesskette umzusetzen. Damit wird die Herstellung von Komponenten für die Serienproduktion von Automobilen wirtschaftlicher und wir tragen dazu bei, Entwicklungsprozesse zu beschleunigen."

Im Vorentwicklungsbereich des Additive Manufacturing Campus werden neue Technologien und Werkstoffe optimiert und für den flächendeckenden Einsatz im gesamten Unternehmen vorbereitet. Das Team beschäftigt sich dabei insbesondere mit der Automatisierung von Prozessketten, die bisher sehr viel manuelle Arbeit gebunden haben, um die 3D- Druckverfahren wirtschaftlicher zu gestalten und langfristig eine Großserienproduktion zu ermöglichen. Neben der Fertigung von Bauteilen bietet das Campus Team individuelle Beratungen und Schulungen für Mitarbeiter verschiedener Unternehmensbereiche an.

Im vergangenen Jahr hat die BMW-Gruppe etwa 300.000 Teile additiv mittels 3D-Druck gefertigt. Aktuell arbeiten bis zu 80 Mitarbeiter in dem Kompetenzzentrum und etwa 50 industrielle Metall- und Kunststoffanlagen sind bereits in Betrieb. Zusätzlich sind mehr als 50 Anlagen an weiteren Produktionsstandorten weltweit im Einsatz. Mithilfe eines flächig arbeitenden Beamers können Bauteile bei dieser Fertigungstechnologie deutlich schneller gebaut werden.

Mit der Fertigungslinie sollen künftig mindestens 50.000 Serienkomponenten pro Jahr und über 10.000 Einzel- und Ersatzteile in sehr hoher Qualität hergestellt werden können. Mithilfe der gewonnenen Erkenntnisse soll es zukünftig möglich sein, die Fertigungskosten um bis zu 50 Prozent zu senken. Außerdem sollen integrierte Qualitätssicherungsmethoden die Robustheit der Technologien steigern und die Fertigung nachhaltiger gestalten.